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【供应】
专业浸渗胶生产商和浸渗设备制造商 |
| 公司名称： |
苏州浸渗设备机械有限公司
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| 有 效 期： |
长期 |
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相城区华元路9号8号厂房 |
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| 详细内容： |
浸渗胶.浸渗技术.浸渗设备.有机浸渗.浸渗加工.浸渗剂
汇毅-真空浸渗设备及含浸液
汇毅有机热水固化真空浸渗密封技术 ——-彻底解决金属铸件和粉末冶金件中的裂缝、微孔、砂眼等密封难题
在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时清洁剂、酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。
随着微孔密封技术的不断发展，制造出完美的铸件和冶金材料成品将成为可能。 浸渗技术是解决铸件泄露的有效措施，它是通过真空加压的方法，使浸渗胶液浸入铸件疏松、气孔等缺陷内部，经过固化，填充铸件微孔，从而解决泄露问题，达到密封承压的目的。目前国内外浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被军工、汽车、船舶等其它主要工业部门认可和应用。其中有机热水固化真空浸渗工艺是目前公认的效率最高，可靠性最好的浸渗方法。对提高产品合格率、节约能源、降低成本有明显的技术经济效益。
有机浸渗的推广和使用解决了长期困扰铸造行业的技术难题。设备投资少，操作简单、快捷、高可靠性（一次浸渗成功率 98% 以上）。可使零部件的设计薄壁化，可承受高压至零件爆裂，使以往需要返工重铸的比例降到零。综合比较，比使用其它工艺大大降低了生产成本。在国内，特别是机动车制造行业对含浸液（T88 / T90） 的需求迅速增长，主要用于调节器、化油器、自动变速箱壳体，机动车缸体、缸盖、曲轴箱、压缩机壳体等铝合金承压铸件。 随着该技术的发展和应用，正越来越广泛的应用到工业制造生产的各个领域。
针对粉末冶金和铸件生产等行业出现的微孔密封难题，本厂特设立浸渗中心，专业制造浸渗设备，生产高品质的有机含浸液T88、T90，满足国内客户对于解决金属部件中的裂缝、微孔、砂眼等微孔密封难题的需要。
本厂专业提供“交钥匙工程”，是目前国内唯一具有高品质含浸液生产能力，同时又能根据用户需要量身订制不锈钢真空浸渗设备的厂家。能为客户提供一条龙优质服务，也为客户降低了使用成本。详细情况请到网站:www.szhuiyi.com。
真空浸渗微孔堵漏密封技术
厌氧浸渗剂密封微孔的原理是基于厌氧固化的特性，即浸渗剂一但渗入工件的微孔之内，便排除孔中空气，形成绝氧条件，在一定温度下聚合固化成网状结构聚合物。不仅填充了微小气孔，而且还能牢固的粘合在孔壁上，同时还保持了厌氧粘合剂的耐水耐油耐化学介质耐冲击等性能。
B-290厌氧胶的局部浸渗工艺
1确定部位。用试压方法确定工件泄露部位，并作出标记。
2表面处理。烘干加热去水，有机溶剂清洗去油，电吹风干燥。处理后的微孔内不得有油水冷却液等污染物。
3涂胶。涂胶前最好成绩将表面用电吹风预热30~40摄氏度，涂胶后可加速渗入。
4室温（20~25摄氏度）/24小时固化，若经80摄氏度/2H固化效果最好。
热水固化型浸渗剂及其浸渗工艺
热水固化型浸渗剂简称水洗性热固化浸渗胶，其组成是以甲基丙烯酸单酯、双酯、多酯等混合物为基料，及引发剂、稳定剂、表面活性剂、其他助剂等组成。
是一种先进的密封材料，操作简便、渗补率高、一次渗补合格率高（大于96%），因此，在发达国家广泛使用。
热水固化型浸渗剂主要应用于如下领域：
汽车及摩托车工业（发动机缸体、缸盖、水泵体、油嘴、其他各种泵壳，进气歧管，铸造油底壳、渠轴箱、化油器、制冷压缩机、动力转向器、ABS控制器、变速箱、齿轮/齿条传动器、汽车刹车部件等壳体、汽车车彀、各种阀座、阀盖等）
火车（机车发动机）
舰船（发动机零部件）
航空航天工业（密闭的飞机仪器及电子仪器保护罩、航天器部件）
机械（液压阀、气动阀、气制动零部件、液压泵及油缸零部件、空压机和气缸等零部件、各种泵壳体等）
电子电器（封装件等）
热水固化型浸渗剂的工艺介绍
1将工件进行清洗除油、干燥处理。
2处理后的工件装入吊篮中，置于浸渗罐中，加盖密封，抽真空除去工件孔隙中的空气。
3将浸渗剂从储胶罐中输入浸渗罐，液面最好高出工件顶部5~10公分，在约10千帕的真空下保持15~20分钟。
4卸压开盖，将吊篮移至甩干罐，旋转甩掉多余的浸渗液，输回储存罐。
5吊篮移至清洗槽内，上下窜动吊篮，清洗工件表面浸渗剂。
6工件移至漂洗槽内，漂洗10分钟后，吊起沥水1分钟。
7吊篮移至固化罐内，在90+1或者2摄氏度的热水中加热8到10分钟，吊起沥水，浸渗结束。
8冷却后试漏，不合格可再次浸渗。
注意事项
1热水固化型浸渗剂必须在30摄氏度下保存，以防止凝胶失效。
2渗补件在热水罐内固化时，几乎都会出现浸渗剂溢出的现象，有可能会降低产品合格率，并使表面沾污。
3严格控制固化温度和时间，否则将会影响浸渗效果。
4工件的形状和缺陷都不同，浸渗合格率会有差异，应通过实验来确定适宜的浸渗工艺。
详细情况，请致电我公司的技术部，以达到更好的浸渗效果。
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