本报讯　眼下我市制造行业正面临全球金融危机的冲击。在内忧外患的情况下，越来越多有实力的制造企业开始拓宽思路，在加快提高设备自动化精细化水平上做起文章。事实也证明，设备自动化与生产标准化对企业节约成本非常有效。

与5个月前相比，目前，嘉兴市科峰磁电公司的生产车间内已经有了很大的变化。可以看到，原来的磁性材料元器材生产线旁边多了一个钢琴大小的操作台。操作台上有仪表，有电脑。“以前全靠人工配料，配料只要出现一个差错，后果就不堪设想，一度还出现过报废几十万元产品的事故。”工程师老周说，“现在输入产品的相关信息，机器就会自动配料了，误差小于0.1%。”在生产线的上方，数个漏斗状的容器高高悬挂，相连于各自的电子秤。一旦称量完成，机器会自动混合原材料，并通过管道输送。“在同样环境下，我们至少做一批成一批。”据悉，自从花了30多万元上马自动配料系统后，科峰磁电公司的原材料配比准确率一下就达到了100%，还能每年节省约10万元的劳动力成本支出。

而在我市巨石攀登电子基材有限公司、浙江嘉铭染整有限公司、浙江华友钴业股份有限公司等一大批制造企业内，相似的努力也在进行中。虽然今年没有大手笔新添设备，但是巨石攀登电子基材有限公司并没有放松改进设备的步伐。为了提高生产效率，公司尽可能对机器进行自动化改进。目前，一套名为EVS的检测系统运行稳定。该系统是一个用于纺织及无纺布的自动视觉检测系统，它可以在生产工具过程中对布面进行检测并且自动检测布面上的瑕疵。得益于该系统的运行，在这次金融危机中，公司节约了不少人力资源，又因对出现的异常情况能当即查找原因，也杜绝了生产中一些不必要的质量损失。

为了应对危机，国家决定投入4万亿元拉动内需，我市一些企业也纷纷抓住拉动内需和节能降耗的机遇，用较低的成本购买设备，实现产业升级，从而使企业的发展步入快车道。“现在，我们公司新收到的大型设备制造订单不降反增。虽然设备价格随着钢材价格的下降而下降，但我们还是得到了很多订单、很多收益，其他企业也可以从中获益，这就是双赢。”浙江同力重型机械制造有限公司的许晓云如是说。