由哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的我国首台100万千瓦超超临界锅炉，上周正式投入商业运行，各项运行参数达到设计标准，标志着我国百万千瓦超超临界锅炉技术引进消化开发成功，我国电力工业技术装备水平和制造能力达到了国际先进水平，正式步入锅炉制造国际巨头行列。
　　创出多项全国之最
　　这台锅炉安装在华能集团浙江玉环电厂1号机组上。作为国家863计划中引进超超临界机组技术的依托工程，华能玉环电厂规划装机容量为4×100万千瓦超超临界燃煤机组。由哈锅生产制造的这台锅炉创出了多项全国之最：主蒸汽压力达到26.25兆帕，主蒸汽和再热蒸汽温度达到600摄氏度，是目前国内单机容量最大、运行参数最高的燃煤发电机组；在机组性能方面，热效率高达45%，比亚临界机组提高4%，比超临界机组提高2%，单位发电煤耗为每千瓦时272.9克，比超临界机组每千瓦时低7～11克，比亚临界（60万千瓦）机组每千瓦时低18克；机组设计采用低NOX燃烧器及日本三菱公司的先进燃烧技术，NOX排放更低；机组还具有良好的启动运行和调峰性能，能够满足电网负荷的调峰要求，并在较大的负荷范围（30%～100%额定负荷）内变压运行。
　　挑战新材料焊接工艺
　　华能玉环项目代表了我国目前装备制造业和发电行业的最高水平。这个项目对我国锅炉行业整体技术实力、制造实力是极为严峻的考验。全新的炉型、全新的设计、全新的工艺，从技术准备到生产制造，可以说处处都是挑战。其中四级过热器出口集箱和主蒸汽管道用SA-335P122材料为国内首次应用，焊接难度很大。按照日方选定的焊接材料和工艺，根据哈锅的设备情况，很难达到要求，并且焊接效率极低，无法满足生产周期的要求。哈锅立足自主创新，成立了攻关组，对P122材料的焊接工艺评定进行攻关。攻关组打破了日方原有焊接工艺和焊接材料的局限，大胆采用埋弧自动焊工艺和焊接材料，最终完成了三项关键的工艺评定，工艺评定结果全部合格。哈锅在新材料焊接工艺方面的创新，带动了国内相关产业的发展，推动了百万千瓦超超临界锅炉生产制造的国产化进程。
　　玉环1号机组锅炉顺利投运，标志着哈锅在国内百万千瓦超超临界机组锅炉领域率先实现突破，也标志着哈锅已完成了从亚临界向超临界、超超临界锅炉生产的转型，具备了大批量生产能力。