一座来自浙江的汽车零部件企业的半成品立库,原供应商失联,深陷“三无”困境——日均故障7.6次,安全成摆设,AGV接不了。宽海智能全栈重构——自研WMS/WCS+多品牌PLC,7天联调切换,打通MES与AGV,效率提升28%,年省百万。 一、一座立库,八个“绝症”浙江一家大型汽车零部件制造企业,有一座2018年建成的半成品堆垛机库——2台双工位堆垛机、1568个货位,存放汽车保险杠,投入使用后运转顺畅,每个巷道南北两侧配套库前输送线用以对接物料出入库,物料采用钢制料架来承载物料,出入库口均通过人工搬运上下料。 但交付六年后,由于多方面的原因,问题接踵而至:日均故障近8次、资料全无、安全防护失效、扫码靠人工、PLC一坏就停摆、输送线卡顿、无法对接AGV、与MES完全隔离——这座立库几乎集齐了存量老旧项目的所有“绝症”。
二、谁来接这个“烫手山芋”?客户坦言:“原供应商验收时给了源代码,但别家没人愿意接手修改。我们需要一家能打包解决问题的供应商。” 宽海智能接得住——“全栈”能力是底气: 软件:自研WMS/WCS,400+项目迭代验证; 电控:精通西门子、三菱、欧姆龙、罗克韦尔、汇川等主流PLC; 机械:逆向测绘、硬件改造、维护保养一条龙。 一个团队全搞定,无需客户四处拼凑。 三、60天倒计时:6步盘活第一步:现场调研+逆向测绘(10天) 面对无图纸、无程序、无原厂支持的“三无”现场,宽海团队兵分三路:梳理需求、逆向测绘、同步敲定MES与AGV接口协议,没有图纸就自己画,没有程序就反推逻辑。 第二步:软件重新开发(25天) 基于宽海自研WMS/WCS平台快速定制: ·WMS端对接MES自动接收订单、对接RCS调度AGV,健全日志体系让异常前端直显原因; ·WCS端实时监控设备状态,智能调度堆垛机与输送线,与新PLC无缝衔接。 第三步:电控程序重新开发(20天) 宽海智能的电控团队现场重新编写: ·输送线PLC程序+触摸屏程序; ·双工位堆垛机PLC程序+触摸屏程序; ·搜集扫码枪资料,重新启用自动扫码功能。 PLC版本从老旧系统升级至V19,变频参数重新配置。 第四步:新输送线设计制作(25天) 根据AGV对接需求重新设计输送线结构,定制生产,同步启用外形检测。 第五步:联调与试运行(7天) 这是特别考验功底的环节。 新旧系统切换,怕的是长时间停机。宽海团队用7天完成了: ·更换输送线硬件,重新布置动力电缆; ·堆垛机程序更换+单机调试; ·输送线程序更换+单机调试; ·WMS系统库存整理; ·软件+电控全系统联调。 7天,从“三无”到全系统跑通。 第六步:产能爬坡陪产(15天) 驻场72小时压力测试,培训操作人员,交付全套文档,建立月度保养计划与远程协助机制。
四、盘活前后,天壤之别
更重要的是业务流程的质变:以前是人驱动系统,现在是系统驱动人。 五、关键能力:为什么7天能完成联调?7天完成从“三无”到全系统联调,靠的不是运气,是四个硬实力: 1、软件+电控+机械全栈,不扯皮 一个团队同时覆盖WMS/WCS开发、PLC编程、硬件改造,三方同步推进,决策当场拍板,无需跨供应商协调。 2、自研标准库,不写“新”代码 宽海拥有成熟的PLC程序框架和标准库,堆垛机及输送线程序基于验证过无数次的成熟框架适配,无需现场从零“盲写”,稳定可控。 3、日志即答案,不靠猜 宽海WMS/WCS经400个项目迭代,异常发生时前端直接显示具体原因,现场人员当场处理,无需等待工程师远程排查。 4、接口经验全覆盖,不卡壳 市面上大多数ERP、MES、RCS系统,宽海WMS均对接过;各品牌PLC及输送设备、堆垛机均控制过;各类协议均打通。 这次对接MES和RCS,接口协议一周内全部打通,没有任何“unexpected”。
六、各方的声音仓储经理:“四个人的成本全释放了,异常界面一眼看到原因,这才是智能立库。” IT经理:“对接了集团MES,还预留了ERP、TMS等接口,整套源码交付注释清晰。” 设备维护工程师:“新输送线+大保养+月度计划+远程协助,我们不再是救火队。” 生产总监:“线边仓流转率提升,信息流与动作流形成闭环。” 总经理:“立库问题解决后,下一步打通全集团信息化网络,打造生产决策指挥大脑。” 七、这个案例说明了什么?宽海智能专注制造业存量立库领域9年,累计400个项目,每年交付60-80个。 这座立库不是宽海盘活的第一个“三无”项目,也不会是最后一个。 它的核心能力可以概括为一句话:打通管理层(WMS)、调度层(WCS)、控制层(PLC)、设备层(堆垛机/输送线/AGV)之间的全链路。 软件、电控、机械,三条腿同样粗,才能撑起一座“三无”立库的重生。 而60天,从故障频发到稳定运行,从信息孤岛到产供一体——这就是宽海智能的速度。
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