全液压式压铸机是一种典型的周期性工作制设备，在一个完整的工作周期（工序过程）大致可分为锁模，给汤，押射，抽芯，开模，顶针，冷却，蓄压等几个阶段，各个阶段都是通过油泵马达泵出液压油到各个油缸推动传动机构完成一系列动作，各个阶段需要不同的压力和流量。对于液压系统来说，每个阶段对压力，流量的匹配各不一样，而油泵马达的功率是根据其运行过程中最大负载配置的，而压铸机一个工作周期中只有高压锁模和押射工作阶段负载较大，其他工作阶段一般较小，在冷却过程的负载几乎为零。对于油泵马达而言，压铸机过程是出于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，而工作所需压力和流量大小是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开度来控制压力或流量大小。多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压截流，由它造成的能量损失一般在50%左右。

由于压铸机工作原于是得知高压截流是油泵马达耗能的浪费之处，我公司生产的压铸机变频节电器利用这一特点，根据压铸机生产工艺的需求，采用变频器调节油泵马达的转速，根据压铸机工作时所需的压力或流量参数及压铸机的动作反馈信号同步控制压铸机的比例流量阀，比例压力阀实现压力和流量的调节，其效果相当于将定量泵改造成变量泵,使通过溢流阀的回流流量降到最低,油泵输出与整机运行所需压力和流量相匹配,而且无高压溢流能量损失.变频器通过反馈信号跟踪各个工作阶段的压力和流量变化,并自动调节油泵电机的转速,这样,油泵电机的电耗将随输出负载的变化而变化,从而可最大限度过的节电,即经济又实用,很多工厂能过改造,已取得了显著的经济效益.

根据我公司对每厂400T压铸机现场数据测试并试机得出实际节电率可达30%-45%，并对630T、800T的压铸机数据测试表明节电效果可达到35%-55%；

 

 1．年用电量（以400T 22KW压铸机一年工作300天，平均每天工作20小时为例）：

总功率×每天工作小时（H）×设备年工作日（D）×设备负载率（%）

即：22KW×20×300×0.7 =92400KWH/年

 2．平均节电率按30%估算

 3．每年节电效益=1年用电量（KWH）×节电率%×电价（元/KWH）

   =92400×0.30×0.7=19404.00（元）

 4．该台设备投资成本=       元

 5.回收期=        元÷（19404.00元÷12月）=约    个月

以上是按最低节电率计算，实际节电率可达20%-40%，若压铸机使用时间更长，则投资回报时间更短。

   整个用电系统节电改造后达到一次投资，长期受益，这项节电改造在减少电费的同时，因为压铸机变频节电器优良的安全保护作用，将有利于保护电机、电子元件、开关元件等设备的使用寿命，还可起到电机软启动的作用，减少设备投资成本、维护成本，提高企业生产效率，增创企业效益。

总之，贵公司在经过上述节电改造后，将大大提高电能使用效率，降低企业生产成本，增强企业产品市场竞争力。

整机免费维护保养１８个月（人为除外），产品使用寿命为8-10年以上，售后维修保养响应时间为24小时，我司定期对设备维护保养，解除用户后顾之忧。

 

下图为４００Ｔ压铸机改造现场