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  多年来，常规的有密封泵一直是石化工业的主力装备。这种泵上装有各种各样的密封，从填料密封直到复杂的双端面机械密封。有密封泵的主要优点是单位成本低，设计上的通用性，用户对此维护方式已经习惯。其缺点是，该密封必须产生泄漏来润滑密封面。填料密封的泄漏量一般为3～80mL/h，制造良好的机械密封仅有微量泄漏，其泄漏量为0.01～3mL/h。如果密封出事故，则输送介质就会泄漏到大气中，从而危害人身和环境。此外，虽然目前机械密封及其精巧的辅助系统已经变得越来越复杂，但在延长密封使用寿命方面所取得的进展始终不令人满意。因此，一种既可行又重要的选择方案就是采用一种不需要轴封的离心泵即无密封泵。相比之下，无密封泵可以大大减轻或消除这种灾难性事故的危害并大大延长使用寿命。无密封泵=磁力驱动泵结构上只有静密封而无动密封，用于输送液体时能保证一滴不漏。
   磁力泵
磁力联轴器传动泵（简称磁力驱动泵）最早是在1947年由英国HMD公司的Geoffrey Howard研制成功的。几年后西德的Franz Klaus也相继开发成功。最先使用磁力驱动泵的两家公司是英国的帝国化学工业公司和德国的拜尔化学公司。开发磁力驱动泵的最初目的是为了保护从事化工、核动力、国防等工业现场人员的安全和健康。20世纪70年代中期以后由于稀土钴（1978年）、最强有力的钕铁硼（1983年）等新一代永磁铁和碳化硅轴承技术的开发使磁力驱动泵的技术水平有了极大的提高。据国外样本和文献资料显示，磁力驱动泵的流量现在可达1150m3/h；扬程达500m；介质温度范围-120℃～450℃；粘度极限100～200cp；介质中磨蚀性固体颗粒含量可达1.5%（按重量），固体颗粒粒度可达100μm；采取特殊措施后，泵能输送含20%不溶性固体物的渣浆，固体物直径可达20mm；系统压力可达450bar。磁力驱动泵还适应于机械密封很难胜任的高真空使用条件。技术上的这些突破和其它改进措施，使磁力驱动泵的可靠性和经济性有了惊人的提高。对磁力驱动泵和机械密封泵的可用率和易修性的调查表明，有密封泵的损坏率和故障率都明显高于磁力驱动泵。例如在400℃的热液泵上的机械密封平均寿命为6个月，而磁力驱动泵能运转多年，惟一需要的维护只是对泵和电机的外部轴承进行正常的润滑。在化工领域中获得的大量经验已使人们得出这样的结论：磁力驱动泵已经发展成为许多流程装置中最经济的解决办法。因此，磁力驱动泵使用的增多已不仅仅是因为一个可靠的环境因素，而且还有大幅度减少运行、维修费用的经济因素。其应用范围已从输送危害性液体和贵重液体扩大到需要长寿命、维护少的普通用泵场合，例如远洋船舶上因维护费用高而用磁力驱动泵来输送空调系统用冷水。最近十年来磁力驱动泵的应用急剧增长，已经成为各种应用领域中的常见装备。磁力驱动泵现在可以满足无密封泵全部应用领域的90%。高温磁力泵 耐腐蚀磁力泵
      磁力泵是利用磁体能吸引铁磁物质以及磁体或磁场之间有磁力作用的特性；而非铁磁物质不影响或很少影响磁力的大小，因此可以无接触地透过非磁导体（隔离套）进行动力传输，这种传动装置称为磁性联轴器。电动机通过联轴器和外磁钢联在一起，叶轮和内磁钢联在一起。在外磁钢和内磁钢之间设有全密封的隔离套，将内、外磁钢完全隔开，使内磁钢处于介质之中，电动机的转轴通过磁钢间磁极的吸力直接带动叶轮同步转动。其主要优点：由于传动轴不需要穿入泵壳，而是利用磁场透过空气间隙和隔离套薄壁传动扭矩，带动内转子，因此从根本上消除了轴封的泄漏通道，实现了完全密封；传递动力时有过载保护作用；除磁性材料与磁路设计有较高要求外，其余部分技术要求不高；磁力驱动泵的维护和检修工作量小。其主要缺点：磁力驱动泵的效率比普通离心泵低；对防单面泄漏的隔离套的材料及制造要求较高；磁力驱动泵由于受到材料及磁性传动的限制，因此国内一般只用于输送100℃以下、1.6MPa以下的介质；由于隔离套材料的耐磨性一般较差，因此磁力驱动泵一般用于输送不含固体颗粒的介质；联轴器对中要求高，对中不当时，会导致进口处轴承的损坏和防单面泄漏隔离套的磨损。