这是上海的一个港口码头，近4000辆特斯拉正在排队装船，准备发往世界各地。

特斯拉上海工厂刚建成两年，目前上海工厂的交付量已经超过了美国工厂，2021年上海工厂的产能占全球51.7%，为中国速度点赞。

高产能的背后，是高度的自动化，而高度自动化的前提是稳定的生产线。

阿童木智能科技作为特斯拉上海工厂的设备供应商，今天带大家走进工厂冲压车间，了解冲压生产过程的同时，也看看金属双张检测器的实际使用情况。

这是特斯拉上海工厂的俯视图，工厂分为冲压车间、车身焊接、喷漆车间和总装车间。

了解冲压车间

冲压是汽车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的汽车从冲压开始。

冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中，压力机的压力级别和技术配置、模具的精度、板料的性能和洁净度等都决定着冲压件最终的质量。

特斯拉上海工厂引进了3台6000吨级别的Giga Press压铸机用于Model Y生产线，主要用来压铸包括防撞钢梁在内的后部车体。

而Model 3目前仍使用冲压工艺，自动上料的冲压生产车间，一定会遇到金属材料叠料的问题。如果冲压时发生叠料，轻则卡模浪费材料，严重则会爆模损坏机器。因此冲压前防止叠料就是自动化产线稳定的重要举措。

一般大而重的钣金件可通过控制吸盘吸力，或增加抖动工序来防止双张叠料，但对于车身内板零件和尺寸较小的零件，较难仅通过抖动来抑制叠料问题。

特斯拉上海工厂采用阿童木MDSC-1000C高性能通讯版金属双张检测器，在面对不同材料如钢结构底盘、车门、发动机盖、翼子板和其他配件等数十种工况，仍能做到两年间稳定检测。

MDSC-1000C通讯版金属双张检测器在汽车冲压环节具有显著优势：

1. 非接触式检测，不损伤工件表面精度；

2. 出众的抗干扰性能，通过专业机构“电磁兼容检测”和“可靠性与环境检测”，30天不停机无错报漏报；3. 应对多种金属材料不同厚度切换；

4. RS485通讯，适用于高集成自动化生产线；

5. 检测速度达1200pcs/min，远超实际自动上料需求。

在3060碳达峰、碳中和的目标下，新能源汽车作为我国战略性新兴产业，拥有巨大的需求和广阔的前景。零差错的自动上料是提高生产节拍的保障。阿童木智能科技作为国内领先的金属双张检测器生产厂家，一直致力于为汽车行业解决难点、痛点。