天津天铁冶金集团是坐落太行山深处，集轧钢、炼钢、炼铁、烧结、焦化于-体的大型钢铁联合企业。该集团找准节能减排突破口，调整生产工艺和用能结构，加强能源管理，主要能耗指标逐年下降，余热余能回收利用水平逐年提高。每吨钢综合能耗由2001年877公斤标准煤降到2006年的739公斤标准煤，综合耗新水从872立方米降到65立方米以下。 

　　天铁集团紧紧抓住主体工序，作为突破口，坚持系统节能，使有限的资源发挥最大的效用。炼铁、烧结工序能耗约占全公司能耗的75%以上，是节能的重点。炼铁厂依靠科技进步，采用高炉富氧喷煤新技术，为大煤量喷吹创造了条件。烧结厂围绕提高高炉利用系数这一铁前(傲注：行业术语，下同)重点技术攻关，通过“厚料低碳”烧结，合理使用钢泥、回倒精矿、富粉，优化了原料结构，稳定了烧结过程，工序能耗一年节省上千万元。 

　　高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气三种资源是炼铁、焦化、炼钢生产中的副产品，每年天铁集团分别产生50亿立方米、416亿立方米和16亿立方米，他们千方百计利用二次能源，高炉煤气用于自发电，年发电量达到4亿千瓦时；焦炉煤气保持零放散(傲注：零放散等于全利用)，列居行业第一；转炉煤气用于轧钢加热炉，每吨钢回收炉煤气82立方米。 

　　钢泥是炼钢转炉烟气除尘工艺产生的废水经沉淀形成的，富含大量的铁和钙元素，天铁集团将钢泥应用于制粒造球，实现了管道输送，月配加量超过1万吨，不仅减少污染，而且创造经济效益。他们充分利用高炉炉顶煤气的温度和压力发电的新技术，回收鼓风机30%-40%的能量转化为电能，年增加发电量近2000千瓦时，在风能--压力--电能--风能的转化中，实现能源的再循环，发展循环经济。 

　　为了强化能源管理，天铁集团对各种能源构建了“厂级--车间--班组”三级管理体系，集中管理和统一调配公司能源，把节能与环境监测管理体系纳入生产管理之中，以管促治。作为一家固定资产几百亿元的大型企业集团，废旧设备、设施、材料多，为了使它们再次得到利用，公司“修旧利废”常抓不懈，每年可节约材料费用1000万元以上。全公司开展以高炉、焦炉、转炉低耗长寿高效为主题的“再使用攻关”活动，目前公司1号、2号焦炉平均寿命达到34年，处于全行业领先水平。 

　　天铁集团正在进行二次创业，淘汰落后，引入先进，生产板材为代表的高附加值产品。400万吨热轧板卷、150万吨冷轧板卷以及铁前系统改造项目是三个重点工程，工程从设计起始，就坚持节能减排的高起点、高标准，新建装备在各个工序采用了领先的节能技术。“质量效益要上去，污染能耗降下来，这是天铁集团的治企宗旨，”集团董事长吕春风说。