在浙江桐乡巨石集团，每天都有几十吨废气处理后产生的石膏运往几公里外的桐乡顺阳磷石膏有限公司。经过加工，又被送往桐乡申河、新都、桐星等水泥企业作为水泥生产原料使用。在这样一条产业链中，空气污染被消弥于无形，工业废弃物则变废为宝。

　　在浙江，过去堆积如山的工业废渣、尾矿，如今已然身价不菲：粉煤灰价格80元/吨，钢渣价格接近100元/吨，还有煤矸石、脱硫石膏等等，都是市场上的抢手货。“一登龙门，身价百倍”，工业废弃物命运的改变，很大程度取决于攀上了建材工业的利废的“高枝”。据不完全统计，2007年浙江水泥、新型墙体材料两大行业利用的钢渣、粉煤灰、磷石膏、煤矸石等工业废弃物就超过五千万吨。

不约而同  殊途同归

　　浙江缺煤少电带来的烦恼，对耗能大户的建材来说有着“切肤之痛”。因此，浙江建材企业对节能技术的推广应用高度敏感、异常关注。

　　2003年，由于能源供应紧张，浙江水泥企业面对火热的销售市场频遭拉电制约。为了缓解用电矛盾，他们四处奔波，寻找缓解能源需求的“灵丹妙方”。

　　浙江申河水泥有限公司董事长卫松根带队南下北上，考察了重油发电、补燃锅炉余热发电等技术，终于在上海看到了国产纯低温余热发电设备的成功应用。将窑头、窑尾300度左右的排空废气回收发电，既减少污染、又能产生效益，这项技术好！卫松根董事长迅速拍板，回到杭州与国内首创这项技术的杭锅集团签订了合作协议。

　　无独有偶，远在200公里开外的龙游县青龙山水泥有限公司，董事长余国旭辗转打听到上海有家水泥厂利用纯低温余热发电获得成功的消息，他将信将疑悄悄来到上海，在水泥厂里整整“猫”了一个星期仔细观摩，最终他认定水泥厂利用纯低温余热发电前途无量。他立即返回杭州，找到杭锅集团签订了购货合同。

　　随后上马的浙江申河水泥2500吨/日新型干法生产线纯低温余热发电项目，被全球环境基金、联合国开发计划署、联合国工业发展组织和中国农业部列为“中国乡镇企业节能与温室气体减排”项目示范，年余热发电量达2094万度，水泥生产线1/3的电力实现自给，每年减少近两万吨二氧化碳排放量。现在，他们两条新型干法水泥生产线都完成了纯低温余热发电建设。最近，他们还与德国慕尼黑环境工程管理公司签订了温室气体认证减排量购买协议。今后5年，德国慕尼黑环境工程管理公司每年将以每吨10美元的价格，向浙江申河水泥认购2万至2.5万吨二氧化碳减排量。

　　龙游青龙山水泥如今的纯低温余热发电能够解决企业1/4的用电量，每年可节约煤1万多吨，节省电费支出2000多万元。以纯低温余热发电为契机，他们又在环保事业的发展上迈出了新的步伐。

庄重承诺  言而有信

　　绍兴县杨讯桥，这个聚集了国内上市公司数量最多的江南小镇，经济发达、人口密集。毫无疑问，环境保护的压力自然很大。

　　当中国民营企业第一家H股上市企业——浙江玻璃股份有限公司在这里建设一条日熔量150吨级的超薄玻璃生产线时，对做好企业的环保工作向当地政府立下军令状。浙江玻璃对自己作出的庄重承诺言而有信，不吝投资。

　　玻璃窑炉烟气温度高、流量适中、SO2含量较高、烟尘含量较低，进行烟气的稳定治理是个难题。窑炉烟气治理除了要求脱硫效率高外，还要具有一定的除尘效率，不会产生二次污染；治理设施占地面积要小；同时，要求工艺成熟，运行稳定可靠，避免对玻璃窑炉的窑压产生不利影响。

　　浙江玻璃经过反复考察，认真比较，最终选择中国新型建材杭州设计研究院对窑炉烟气脱硫除尘治理项目实行设计、采购、制造、安装施工的总承包。实践证明，他们采用的“双碱法”脱硫除尘一体化工艺技术可靠、运转稳定，具有脱硫除尘效率高（脱硫效率≧90%，除尘效率≧90%）、系统运行可靠性高、投资费用低、运行费用低的特点。窑炉烟气治理设施投入使用后，成功地将浙江玻璃排放的SO2浓度控制在200 mg/Nm3以下，大大低于国家标准规定的排放指标，达到国际先进水平，受到当地环保部门和周边居民的好评。

信奉科学  讲求实效

　　绍兴市兆山建材有限公司只有一条2003年10月投产的1000吨/日新型干法生产线，采用的是本地低品位石灰石，熟料烧制容易在窑内积圈、积蛋，造成通风不良，游离氧化钙偏高，产量偏低。他们与北京的科研院所合作，大胆打破常规，提高回转窑转速，实行薄料快烧，将回转窑转速从3.6r/min提高到4.5r/min。熟料游离氧化钙明显改善，熟料产量从设计的日产1000吨提高到1400吨，增产40%，吨熟料标准煤耗也从原来的120kg下降到102.14kg，每年可节约原煤1万余吨。

　　企业总装机容量为12500kw，年耗电约需5400万kwh。为降低电耗，绍兴兆山建材向新技术、新装备、新工艺要效益。企业积极采用变频调速技术，投入150多万元安装了86台套变频器，提高了风机、空压机、水泵的运行效率，每年可节电475万kwh。他们为磨机10kv高压电机配置了智能静止式进相机、智能型节电器等装置，年节电可达425万kwh。

　　他们投入186万元资金，对原料粉磨系统进行优化节能改造，通过增加二级高效细碎机，有效控制入磨物料的粒度，使磨机台时产量从110吨提高到125吨；把原料磨主排风机450kw/10kv高压电机改为400kw低压电机并配置ABB变频器，改造后每吨生料节电2.46kwh，年节电179万kwh。企业还投入350多万元，对水泥粉磨进行优化节能改造，淘汰直径2.2×6.5m磨机3台，增加直径3×11.5m高细磨1台，直接减少用电负荷150kw。改造后，磨机单耗下降5.45 kwh，年可节电115万kwh，还优化了生产工艺，改善了生产环境。

　　如今，绍兴兆山建材吨熟料标准煤耗约为102kg，吨水泥综合电耗为77kwh，企业规模虽然不大，但能源消耗的各项指标在全省还是比较先进的。

　　采访浙江建材企业的节能减排，发生在他们身上的故事虽然不同，但他们表白的情怀是一样的，那就是勇于承担社会责任。他们从中体现出来的敏锐的市场意识、大胆的创新精神，是引领行业不断发展的动力。